I serrafiletti anaerobici Loxeal hanno la caratteristica di polimerizzare quando vengono confinati tra due superfici metalliche in assenza di aria. Il prodotto presente tra vite e madrevite indurisce in breve tempo creando un giunto tenace che evita l’allentamento spontaneo creato da vibrazioni e stress rendendolo inoltre inattaccabile dagli agenti esterni. L’adesivo sostituisce le classiche rondelle, le rondelle elastiche, rosette, grover ecc.ecc. Normalmente una vite viene chiusa (laddove non esistano diverse indicazioni) con un precarico pari al 70% del carico di snervamento. La classe di resistenza riportata sulla vite stessa ci indica il valore massimo dello snervamento e
della rottura a cui è soggetta.
La capacità della vite a mantenere il carico fissato è dovuta al coefficiente di attrito generato sulla parti (filetti, sottotesta) ma questo comporta anche che se sottoposta a carichi ciclici, dilatazioni causate dalla temperatura o da stress inaspettati, può anche spontaneamente allentarsi. Da qui l’esigenza di utilizzare un componente (rondelle e altro) in modo da aumentare la superficie per l’attrito.
L’utilizzo di un prodotto anaerobico come i serrafiletti Loxeal, lavorando in intimo contatto sulla superficie dei filetti, offre un risultato finale di gran lunga superiore a quello offerto dagli artifici meccanici.

La gamma degli adesivi anaerobici bloccanti di Loxeal permette il montaggio ad alta resistenza meccanica degli accoppiamenti cilindrici.
Garantiscono un’elevata resistenza allo sfilamento ed un momento torcente molto superiore a quello ottenuto con un montaggio forzato alla pressa.
Dal momento che l’intera superficie del giunto viene coinvolta, l’elevata resistenza prodotta dall’adesivo permette l’utilizzo di materiali di ridotte dimensioni, di diversa natura o di minor costo.
L’utilizzo di un bloccante forte Loxeal permette di bagnare il 100% della superficie a disposizione e una volta indurito, garantisce una resistenza molto superiore rispetto al particolare senza adesivo.
I bloccanti Loxeal una volta induriti, oltre a favorire la trasmissione del moto, garantiscono anche la sigillatura totale del giunto evitando quindi fenomeni di ossidazione, corrosione da parte di aggressivi chimici e di corrosione di contatto.

Sviluppato come adesivo quasi casualmente nel primo dopoguerra si è imposto in breve tempo come l’adesivo più veloce e più versatile al mondo.
Il cianoacrilato utilizza l’umidità presente nell’ambiente (e quindi anche sui materiali da incollare) per innescare la polimerizzazione.
La reazione sarà tanto più veloce quanto più alta sarà l’umidità.
La particolare formulazione lo rende idoneo per l’incollaggio di materie plastiche e gomme e, in combinazione con il Primer 7, permette l’incollaggio di materiali difficili quali Polietilene, Polipropilene, EPDM, gomme siliconiche e anche il PTFE.
Alcuni codici sono caricati con gomme per essre più flessibili, altri invece sono formulati per alte temperature e possono
arrivare sino a +180°C. Anche materiali acidi quali carta, cartone, legno e sughero, possono essere incollati con facilità.
La capacità di bagnare le superfici e quindi di penetrarne all’interno della rugosità del materiale, permette risultati meccanici assolutamente notevoli.
I cianoacrilati vengono formulati con 3 basi specifiche:
- Metilici
- Etilici
- Alcossietilici
I metilici presentano in assoluto la molecola di adesivo più piccola per cui, a parità di superficie incollata, presentano un numero elevato di legami tra le due superfici da incollare. Generano normalmente legami molto forti e rigidi e vanno molto bene per incollaggi tra metallo/metallo e metallo/gomma.
Gli etilici hanno una molecola più grande generando a pari superficie meno legami, ma rendendo il giunto più elastico. In più hanno la possibilità di essere “caricati” dallo sviluppatore con additivi che li rendono più elastici, più resistenti alla temperatura
e più tenaci. Indicati per l’incollaggio di gomme e materiali plastici ed in tutti i casi dove è necessaria flessibilità, tenacità e resistenza alla temperatura.
Gli alcossietilici hanno una molecola decisamente molto grande e questo porta a diminuire, durante la reazione, la produzione di odori o vapori (effetto blooming) che sono fastidiosi e antiestetici. Anche la resistenza meccanica diminuisce, ma il vantaggio di poter operare “a flacone aperto” è di indubbio vantaggio nelle piccole operazioni manuali.
Dal momento che l’umidità relativa (con le sue cariche negative) favorisce l’indurimento, consigliamo di conservare, dove possibile, i flaconi non aperti in un luogo fresco e ventilato. Lo stoccaggio in frigorifero a temperature comprese tra +4°C
e +7°C migliora la conservazione del prodotto.

Pulitore 10
E’ assolutamente indispensabile, prima di depositare l’adesivo, verificare lo stato in cui si trovano i particolari prima dell’incollaggio.
A volte i pezzi sembrano già puliti mentre altre volte passare uno straccio o un pezzo di carta sulle superfici ci rassicura sulla loro pulizia. La realtà è che un buon incollaggio inizia da una corretta pulizia delle parti in quanto l’adesivo deve poter entrare in intimo contatto con la superficie per poter dare il collegamento chimico e fisico necessario.
Lo sporco da eliminare può non essere solo causato da lubrificanti o da contatto con prodotti untuosi ma, per quanto riguarda i materiali metallici, può essere anche generato dall’ossidazione del materiale a contatto con l’aria; pensiamo all’alluminio appena lavorato che si ossida rapidamente o al ferro che dopo qualche ora in ambiente umido inizia a fare la ruggine.
Occorre quindi pulire energicamente le superfici con prodotti adatti che siano compatibili con i metalli e con le materie plastiche.
Sono assolutamente sconsigliati prodotti quali:
Alcool denaturato: lascia una patina untuosa sulla superficie
Solventi e/o diluenti: possono lasciare uno strato di materiale antiadesivo sulla superficie
Detergenti con fosfati: possono inibire la polimerizzazione del prodotto
Lavaggio con acqua e detersivo: possibilità di lasciare contaminata la superficie se non viene ben risciacquata
Attivatore 11 per adesivi anaerobici
Permette la completa polimerizzazione del prodotto anaerobico quando le condizioni ambientali o operative sono le seguenti:
- Assemblaggio dei particolare sotto i +15 °C
- Tempi brevi per l’utilizzo del particolare dopo l’assemblaggio
- Materiali poco reattivi (metalli passivati o plastiche)
- Elevato gioco tra le parti
Attivatore 9 per adesivi cianoacrilici
Permette un rapido indurimento (qualche secondo) dell’adesivi cianoacrilico. Utile quando si deve far indurire velocemente il prodotto debordante dall’assemblaggio o quando i giochi tra le parti sono elevati.
Primer 7
Alcuni materiali plastici presentano una tensione superficiale molto bassa per cui l’adesivo incontra molte difficoltà ad aderire sul substrato. L’utilizzo del nostro Primer 7 permette di riportare la tensione superficiale a livelli accettabili per il cianoacrilato consentendo l’adesione con PE, EVA, PP, EPDM e gomme siliconiche.

La loro formulazione delle resine epossidiche bicomponenti li rende particolarmente adatti all’incollaggio di metalli, plastiche, compositi, fibra di carbonio, vetro, marmi e pietre. Gli adesivi a 2 componenti lavorano a temperatura ambiente sfruttando l’indurente per la reazione chimica.
Modificando opportunamente resina ed indurente otteniamo adesivi che possono avere le seguenti caratteristiche:
- Viscosità: da valori simili ad un olio denso a prodotti molto densi e tissotropici per superfici verticali. Possono adattarsi
sia per piccoli spessori che giochi ampi.
- Velocità di indurimento: da pochi minuti a qualche ora per sfruttare sia automazioni ad alta velocità e sia produzioni manuali
che richiedo molto tempo per la preparazione (ad esempio ampie superfici). L’utilizzo di forni a bassa temperatura
(+60°C/+80°C) riduce notevolmente il tempo di polimerizzazione.
- Colore: passiamo dal trasparente per vetro o oggettistica al colore nero per la fibra di carbonio.
- Temperatura: resistono molto bene sino a temperature di +100°C per arrivare sino a +140°C con alcuni codici particolari.
- Normalmente gli adesivi epossidici sono molto rigidi per sopportare meglio i carichi elevati, ma se caricati con miscele
di gomme particolari forniscono al giunto tenacità ed elasticità.
- Ottima resistenza agli aggressivi chimici ed alla umidità.
Il prodotto nella confezione in bicartuccia può essere utilizzato con comode pistole manuali o pneumatiche per una miscelazione ed un dosaggio di precisione.

Le prestazioni, decisamente alte delle resine bicomponenti, sono ancor più enfatizzate dalle resine monocomponenti rendendole di fatto gli adesivi più tenaci in commercio.
L’eliminazione dell’indurente permette alla pura resina prestazioni estremamente elevate in termini di resistenza meccanica, resistenza alla temperatura ed agli aggressivi chimici.
Mancando il secondo componente, la polimerizzazione del prodotto avviene esclusivamente per riscaldamento delle parti.
Il particolare incollato deve essere portato in temperature comprese tra i +110°C e i +150°C per poter essere indurito in tempi decisamente brevi (tra i 20 ed i 40 minuti). L’indurimento può essere effettuato con forni IR, a convezione/irraggiamento o ancor più rapidamente con l’induzione magnetica.
Il dosaggio del prodotto monocomponente risulta molto semplificato e può essere eseguito sia manualmente che con dosatori standard tempo/pressione o a siringa.
Le applicazioni spaziano dall’incollaggio di aghi medicali, al montaggio di magneti in motori elettrici (ferrite/neodimio), radiatori per autotrazione, componenti aeronautici e ferroviari, particolari termoidraulici.
Anche per questa famiglia le formulazioni sviluppate dalla R&D di Loxeal presentano adesivi con diverse viscosità e con la possibilità di fluidificare o meno nella prima fase del riscaldamento in modo da offrire ai progettisti soluzioni rapide ed estremamente affidabili.

Gli adesivi Loxeal UV polimerizzano in breve tempo quando esposti ad una sorgente ultravioletta.
Perché ciò accada occorre che almeno una delle due parti da incollare sia permeabile alla luce.
Gli adesivi di questa famiglia permettono giunzioni pulite , perfettamente trasparenti e non ingiallenti nel tempo di vetro/vetro o vetro/metallo e con le nuove formulazioni introdotte anche di molte materie plastiche trasparenti come PC, ABS, PMMA ecc..
Sono in grado anche di coprire diverse esigenze industriali quali il “coating” (rivestimento di componenti per protezione), il “potting” (riempimento di piccoli contenitori per protezione) o anche per la sigillatura di particolari meccanici e non.
La resina base, normalmente molto trasparente, è caricata con foto iniziatori che sono componenti in grado di farla polimerizzare quando irradiati da una sorgente UV. Il risultato finale sarà un film plastico molto tenace in grado di incollare le parti con una resistenza a volte superiore al vetro stesso.
Gli adesivi sono estremamente reattivi, basti pensare che solo la radiazione UV emessa dal sole è in grado di innescare l’indurimento, mentre per applicazioni industriali sono disponibili lampade con diverse tecnologie e potenze in modo da soddisfare tutte le esigenze dei clienti.
L’utilizzo sempre più frequente di materiali plastici in campo industriale li rende idonei per incollaggi puliti e perfettamente trasparenti: componenti di arredo in PC, espositori / scrivanie in PMMA, lenti per occhiali, schermi per smartphone, ecc.
Alcuni adesivi Loxeal sono anche certificati per l’utilizzo su componenti medicali a contatto con il corpo umano (aghi per siringhe, componenti biomedicali ecc).
Per la polimerizzazione dei prodotti UV Loxeal sono disponibili diverse lampade a radiazione ultraviloletta:
- Lampade a vapori mercurio in grado di emettere la sorgente UV su una scala di valori molto ampia.
La tensione generata sugli elettrodi del bulbo vaporizza il mercurio che emette la sorgente UV nelle lunghezze necessarie alla polimerizzazione. Oltre a fornire una elevata quantità di radiazione UV, queste lampade emettono anche molto IR (calore) che deve essere smaltito per evitare danneggiamenti per surriscaldamento dei particolari da incollare. La vita del bulbo è legata dalle ore di utilizzo e dalla frequenza delle accensioni/spegnimenti fatti. In media conviene cambiarle ogni 1.000/2.000 ore. La zona dedicata all’incollaggio deve essere protetta per evitare fuoriuscite di radiazioni UV-A e UV-B.
- Lampade a LED: sono in grado di emettere luce UV partendo da una lunghezza di 365nm ed arrivano sino a 410/420 nm.
La radiazione in uscita è fredda e la vita del LED è quantificabile in 10.000 / 20.000 ore indipendentemente dalla accensioni.
Sono quindi assolutamente idonei per quelle materie plastiche che filtrano per loro natura le radiazioni al di sotto dei 380/385 nm (il PC taglia a 400 nm).

Fanno parte della famiglia degli adesivi strutturali, capaci cioè di sopportare carichi notevoli rendendo il giunto tenace ed in grado di resistere a forti sollecitazioni dinamiche ed a carichi di pura trazione.
Sono in grado di unire materiali di diversa natura come acciaio, acciaio con trattamento superficiale, alluminio, ferrite, vetro, ceramica e materie plastiche ,fornendo soluzioni alternative ai tecnici nella progettazione dei particolari.
La presenza nella formula di particolari gomme conferisce a questi adesivi la capacità di assorbire l’energia di urti e vibrazioni distribuendola uniformemente sul giunto e fornendo nel contempo una grande resistenza alla pelatura.
Questa caratteristica li rende anche ideali per l’accoppiamento di materiali con diversi coefficienti di dilatazione termica.
L’adesivo necessita di un attivatore per polimerizzare e il nostro laboratorio ha sviluppato diversi metodi per generare la reazione chimica che avviene sempre a freddo:
1) Adesivi a contatto: la resina viene depositata su una superficie mentre l’attivatore (normalmente liquido) viene depositato sull’altra superficie. La reazione avviene non appena le parti vengono portate in intimo contatto e il fissaggio maneggiabile lo si ottiene a partire da 30/40 secondi.
2) Adesivi “bead on bead”: prodotto e attivatore sono posizionati su una superficie “goccia su goccia” o “cordolo su cordolo”.
Non appena l’altra superficie viene portata in contatto gli adesivi si amalgamano ed inizia le reazione.
3) Adesivi con mixer: viene utilizzato un mixer per miscelare le due parti in modo intimo prima di depositarle sulle parti.
Gli adesivi di questa famiglia hanno un’ottima resistenza agli aggressivi chimici ed una buona resistenza al calore.